cnc加工经验总结

编程与工艺规划

合理划分工序：可按刀具集中分序法、加工部位分序法、粗精加工分序法等进行。如用同一把刀具加工完零件上所有可完成的部位，减少换刀次数和空程时间；对于复杂零件，按内形、外形、曲面或平面等结构特点划分加工部分，并遵循先平面后孔、先简单后复杂、先粗后精的原则。在划分工序时，要综合考虑零件结构、工艺性、机床功能、加工内容、安装次数及生产组织状况等因素，灵活掌握工序集中或分散原则，力求合理。

优化加工顺序：根据零件结构和毛坯状况以及定位夹紧的需要来安排，重点保证工件刚性不被破坏。应先进行内形内腔加工，后进行外形加工；以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序尽量连接进行；在同一次安装中，先安排对工件刚性破坏小的工序。

精准确定对刀点：对刀点应设在基准位或已精加工过的部位，若第一道工序后对刀点被加工毁坏，需在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立相对对刀位置。选择对刀点时，要考虑找正容易、编程方便、对刀误差小、加工时检查方便可查等因素。同时，工件坐标系由操作者设定，在工件装夹完毕后通过对刀确定，且工件坐标系与编程坐标系必须统一。

科学选择走刀路线：要保证零件的加工精度要求，方便数值计算，减少编程工作量，寻求最短加工路线以提高加工效率，尽量减少程序段数。此外，要确保工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来，并认真考虑刀具的进退刀路线，避免在轮廓处停刀留下刀痕或垂直下刀划伤工件。

合理编制加工程序单：加工程序单是数控加工工艺设计的重要内容之一，应包括绘图和编程文件名、工件名称、装夹草图、程序名、每个程序所使用的刀具、切削的最大深度、加工性质（粗加工还是精加工）、理论加工时间等信息，让操作者明确程序内容、装夹和定位方式以及各加工程序所选用的刀具和应注意的问题。

刀具与切削参数选择

刀具选择：根据不同的加工部位和要求选择合适的刀具。例如，平面铣削时选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀；立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面；球刀、圆刀常用于加工曲面和变斜角轮廓外形，其中球刀多用于半精加工和精加工，镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。

切削参数确定：切削用量包括切削速度、进给量和切削深度等要素。粗加工时，以保证刀具强度和机床功率为前提，优先选取尽可能大的切削深度，其次选择较大的进给量，最后根据刀具寿命和机床功率确定合适的切削速度；精加工时，则主要考虑工件的加工精度和表面质量，通常选取较小的切削深度和进给量，较高的切削速度。

工件装夹与定位

装夹方式选择：力求设计、工艺与编程计算的基准统一；尽量减少装夹次数，争取一次定位后能加工出全部待加工表面；避免采用占机人工调整方案；夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀，如产生碰撞，可采用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。

定位基准确定：定位基准应尽量选择工件上平整、稳定、精度高的表面，以确保工件在加工过程中的位置准确性和重复定位精度。同时，要考虑到后续工序的加工余量和装夹方便性，避免因基准选择不当导致加工误差或无法完成某些部位的加工。

加工过程监控与调整

加工过程监控：在自动加工过程中，操作者要密切监控切削负荷情况，通过切削负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化，根据刀具承受力状况及时调整切削用量，发挥机床的最大效率。同时，要注意监听切削声音，正常情况下，切削声音应是稳定的、连续的、轻快的，若出现不稳定或异常声音，应及时调整切削用量及切削条件，必要时暂停机床检查刀具及工件状况。

精加工监控：精加工时着重注意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工还需注意拐角处加工过切与让刀问题。可通过调整切削液的喷淋位置，使加工表面时刻处于冷却条件，并观察工件已加工面质量，通过调整切削用量尽量避免质量变化。若调整无效，则应停机检查原程序是否合理。

刀具监控：刀具的质量对工件加工质量有很大影响，在自动加工切削过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常磨损状况及非正常破损状况，并根据加工要求及时处理刀具，防止产生加工质量问题。

机床维护与保养

日常清洁：定期清理机床表面的灰尘、油污和切屑，保持机床的清洁卫生，防止杂物进入机床内部影响其正常运行。特别是导轨、丝杠、工作台等关键部位，要使用合适的清洁剂和工具进行仔细清洁。

润滑保养：按照机床的使用说明书和润滑图表，定期对机床的各个润滑部位进行润滑，如导轨、丝杠、主轴等，确保润滑油的充足和质量良好，减少机床部件的磨损，延长机床的使用寿命。

精度检查与调整：定期对机床的精度进行检查，包括定位精度、重复定位精度、垂直度、平行度等，及时发现并调整机床的精度偏差，保证加工精度的稳定性。对于精度超差的机床，要及时进行维修或送专业厂.家进行调整。

故障排除：操作人员要熟悉机床的基本结构和工作原理，能够识别常见的故障现象，并掌握一些基本的故障排除方法。在机床出现故障时，要及时停机检查，避免故障扩大化，并根据故障情况采取相应的维修措施或联系专业维修人员进行处理。