数控螺纹加工注意事项

以下是数控螺纹加工的一些基本信息：

常见螺纹类型：

按用途分类：可分为联接螺纹和传动螺纹。联接螺纹主要用于零件间的连接，如普通三角螺纹等；传动螺纹用于传递运动和动力，如梯形螺纹等。

按牙型分类：有三角形、梯形、矩形、锯齿形等多种牙型，不同的牙型具有不同的特点和应用场合。例如，三角形螺纹自锁性能好，多用于联接；梯形螺纹传动效率较高，常用于传动丝杠等。

按螺旋线方向分类：分为左旋螺纹和右旋螺纹。一般常用的是右旋螺纹，但在一些特殊场合会使用左旋螺纹。

按母体形状分类：包括圆柱螺纹、圆锥螺纹等。圆柱螺纹的牙型是在圆柱表面上形成的，而圆锥螺纹的牙型是在圆锥表面上形成。

数控车床螺纹加工指令：

G32 直进式切削方法：由于两侧刃同时工作，切削力较大，排屑困难，刀刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，刀刃磨损较快，但加工的牙形精度较高，多用于小螺距螺纹加工。不过其加工程序较长，且因刀刃容易磨损，加工中需要勤测量。

G92 直进式切削方法：简化了编程，较 G32 指令提高了效率。

G76 斜进式切削方法：为单侧刃加工，刀具负载较小，排屑容易，切削深度为递减式。适用于大螺距螺纹加工，在螺纹精度要求不高的情况下较为方便。若加工较高精度螺纹，可采用两刀加工完成，即先用 G76 加工方法进行粗车，然后用 G32 加工方法精车。

螺纹加工的要点：

尺寸分析：螺纹加工前工件直径要考虑螺纹加工牙型的膨胀量。对于外螺纹，如果使用机夹修牙尖外螺纹刀，螺纹部分的外圆应车削到公称直径减 0.1P；若使用重磨外螺纹刀，则外圆应车削到公称直径减 0.13P。内螺纹的孔径加工推荐公式根据材料性质有所不同，高速切削塑性金属材料内螺纹时，孔径为 d - P；切削脆性金属（如铸铁、青铜）内螺纹时，孔径为 d - 1.1P。

装刀与对刀：车刀安装高度要合适，过高或过低都会导致问题。过高会增加摩擦力，甚至把工件顶弯造成啃刀；过低则切屑不易排出。工件装夹要牢固，以增加工件刚性，防止切削过程中产生过大挠度导致切削深度突增出现啃刀。对刀方法有试切法对刀和对刀仪自动对刀等。

编程注意事项：在用 G32 加工螺纹时，要考虑机床伺服系统的滞后特性，在起始段和停止段会发生螺距不规则现象，所以要设置好刀具的引入长度和超越长度。整个被加工螺纹的长度应是引入长度、超越长度和螺纹长度之和。

螺纹加工完成后的质量判断：可以通过观察螺纹牙型来判断螺纹质量。当螺纹牙顶未尖时，增加刀的切入量会使螺纹大径增大，增大量视材料塑性而定；当牙顶已被削尖时增加刀的切入量则大径成比例减小。根据这一特点要正确对待螺纹的切入量，防止报废。

提高数控车削螺纹精度的方法：可以从刀具的几何参数、切削液的使用以及程序的编辑三个方面来提高精度。选择合理的刀具角度和涂层，使用合适的切削液降低切削温度和减少摩擦，优化程序以减少误差等。